粉末燒結含油軸承是把金屬粉末及添加物壓縮成型后，放入還原性或中性介質氣體中，加熱到不少過金屬熔點的溫度，使燒結成多孔質體，然后滲入潤滑油而制成的。在軸承工作時，由于軸的回轉潤滑油溢出摩擦面，在軸停止轉動時潤滑油被吸回貯存，能實現少量油 的長期潤滑。
粉末燒結含油軸承適于大批量生產、無需切削加工、成本低、噪聲小、西潤滑、不易燒傷、其缺點是摩擦系數偏大、機械強度低不適于多品種小批量生產。
那么粉末燒結含油軸承又是怎么制造的呢？
粉末燒結含油軸承的制造工序包括：粉末原料檢驗-粉末原料配制和混料-壓縮成形-燒結-整形-含油處理-產品檢驗。
第一步金屬粉末可以使銅粉 鐵粉鋁粉鋅粉錫粉，通常還需要加入一定比列的石墨粉，然后通過化學法 液態粉化法 電解法及機械粉碎法加工成需要使用的粉末材料
第二步：就是粉末的配制了，在這一環節中由于粉末的配制條件不完備而在壓制和燒結過程中出現很多問題，導致了浪費時間和精力。為了保護模具，通暢在粉末中加入10%的硬脂酸鋅。按所設計的比列把各種粉末混合，混合是應注意防止重顆粒的金屬粉末下沉，較輕的石墨粉末上浮。為了順利地向模具中填充粉末，可以把混好的粉末做成顆粒狀，使具有良好的流動性。
第三步：就是到了壓制成形了。在粉末燒結含油軸承的制造過程中，其中的壓制工序是關鍵，在壓縮成形時粉末粒子間的接觸很快增強，多孔體的空隙率減少，強度增加。通常采用上下雙向壓縮的復合運動壓制方式。銅類材質的成形壓力為1-3t/cm2。成形壓力越大，制件的密度越大，燒結時尺寸熱變形量就越小，制件強度也較高，但燒結體的孔隙率低，含油率就小。壓制過程中模具的定位是很重要的，要保證制品內外經同心，否則燒結之后很難整形。
第四步就到了燒結的階段了，壓制成形后的粉體在燒結工序中實現粉末間的結合，以獲得必要的強度。燒結溫度一般低于粉末的熔點，有的則未融化，稱之為液相燒結。若粉末都為熔化，則稱之為固相燒結，燒結的機理在于粉末之間固相與固相之間相互擴散，從粉末粒子之間的接觸部位結合成一體。因此，粉末燒結含油軸承的材質是克重不同粉末在保留自己的物理相的情況下結合成的含油含孔隙的復合材料。
第五步：整形，在燒結過程中燒結體的尺寸變化量隨分泌的種類，粒度成形壓力、燒結溫度及時間而異。燒結之后需要通過整形來矯正燒結體尺寸和形狀的變化。整形也是通過模具加壓來實現的，為了延長模具壽命，也可把整形工序放在含油處理之后。
最后一步是 含油處理了， 含油處理可以有兩種方法：一種是在大氣壓力下在加熱到80-120°C的油里浸滲1h左右，一種是在真空狀態注入潤滑油并加熱到50°C左右保溫，最后在大氣下冷卻，粉末燒結含油軸承就基本上制造出來了。
作為一種重要的機械基礎零件，他被廣泛的用于汽車，音響設備 計量儀表電子機器等工業領域。至今在軸承市場上粉末燒結含油軸承隨處可見，源源不斷的發揮著不可替代的作用。